Controle de qualidade de alimentos: o que é, qual a importância e os benefícios

Por Luiz Vieira e Gabriel Alcântara

Nos últimos anos, a oferta de produtos disponíveis ao consumidor cresceu substancialmente. A qualidade do produto, algo que era visto como diferencial, tornou-se um pré-requisito para a permanência no mercado. Diante disso, na indústria alimentícia há uma preocupação cada vez maior com o controle de qualidade de alimentos, que abrange normas vigentes, a segurança do produto, expectativas e necessidades do cliente.

Tendo uma correta implementação, esse controle garante uma vantagem à empresa. Isso ocorre porque um produto de qualidade apresentará um maior grau de fidelidade de clientes, bem como a recomendação por parte destes a outros possíveis consumidores. Ademais, a qualidade do produto evita que surjam problemas de seguridade, resguardando a imagem da empresa. Saiba mais sobre o assunto no texto a seguir.

5s: o que são?

Programas de controle de qualidade exigem cada vez mais o uso de ferramentas para a otimização. Dentre eles, existe o 5S, que visa levar uma maior organização à rotina do setor industrial. Essa ferramenta tem como principais objetivos combater desperdícios e educar o pessoal envolvido com o processo.

Surgido no Japão, o 5S, assim chamado pelas iniciais das palavras, é dividido em cinco fases, sendo todas interligadas e dependentes da anterior. Elas são:

  •         Seiri – organização, utilização, liberação da área;
  •         Seiton – ordem, arrumação;
  •         Seiso – limpeza (senso de limpeza);
  •         Seiketsu – padronização, asseio, saúde;
  •         Shitsuke – disciplina, autodisciplina;

Os benefícios que a prática traz são:

  •         Maior segurança no desenvolvimento das atividades;
  •         Melhoria do ambiente de trabalho;
  •         Menos falhas humanas durante o trabalho;
  •         Maior facilidade para encontrar problemas;
  •         Diminuição do desperdício de tempo na busca por itens;
  •         Aumento da confiança da equipe.

Durante a implantação de programas de qualidade em empresas de alimentos, é importante que os conceitos não sejam impostos, e sim que eles façam parte do dia-a-dia da indústria.

Boas Práticas de Fabricação e o controle de qualidade

Para assegurar que uma produção de alimentos seja segura, saudável e dentro de condições sanitárias e de normas vigentes, é necessário que se adote alguns de procedimentos.

Conhecidas como Boas Práticas de Fabricação (BPF), essas atividades são obrigatórias para todo o ramo alimentício, de acordo com a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Essas práticas, em geral, consistem em:

  •         Limpeza e conservação de instalações;
  •         Qualidade da água;
  •         Recebimento e estocagem de matéria-prima;
  •         Qualidade da matéria-prima;
  •         Higiene pessoal;
  •         Controle integrado de pragas;
  •         Calibração de instrumentos;
  •         Treinamentos periódicos para funcionários.

Para auxiliar na sua adoção e implementação, as BPF podem ser sintetizadas num Manual de Boas Práticas. Esse manual é um documento que descreve as operações realizadas pela empresa. Ainda, os documentos BPF devem estar facilmente disponíveis para consulta e conter o máximo de detalhes possível sobre o estabelecimento, processos, registros e documentos de rastreabilidade e informações sobre equipamentos de segurança. É de suma importância que uma empresa aplique BPF, uma vez que essas práticas contribuem para um maior controle de qualidade dos produtos e que a falta delas pode acarretar em multas e interdição do estabelecimento.

Procedimentos Operacionais Padrões (POP’s)

Em uma empresa, há diversas atividades ocorrendo ao mesmo tempo, cada uma com suas especificações. Assim, para a organização desses procedimentos, existe uma ferramenta conhecida por POP, Esta é definida como uma descrição objetiva de instruções sobre uma atividade na produção de alimentos, podendo ser na elaboração, transporte ou armazenamento.

Este programa é de suma importância para uma empresa, já que imprevistos podem ocorrer como uma máquina apresentar erros e o responsável não se encontrar no local. Por isso, os POP’s são importantes para se saber como contornar a situação.

A principal diferença entre os POP’s e o manual de BPF’s é que os primeiros devem ser documentos de gestão para o planejamento do trabalho a ser executado, enquanto o segundo é o documento oficial que contém a descrição sobre a empresa e como ela realiza alguns procedimentos quanto a normas sanitárias. Muitas vezes os procedimentos operacionais são anexos do manual de boas práticas.

Gestão de Qualidade Total

Segundo a norma NBR ISO 9001:2008, qualidade é o “grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz a requisitos”. Ou seja, todo produto que possua características desejáveis pelo cliente e o satisfaça é considerado um produto de qualidade.

Dessa forma, a TQM (Total Quality Management), sua sigla em inglês, é, fundamentalmente, um conjunto de técnicas utilizadas para a obtenção de um aumento contínuo de produtividade e competitividade por meio da melhoria da qualidade. Assim, obtendo-se uma boa gestão, o produtor aumenta suas chances de cativar e fidelizar o consumidor.

Os princípios básicos da TQM são agrupados nos denominados “10 mandamentos da Qualidade Total”, que são:

  1. Satisfação do cliente;
  2. Delegação;
  3. Gerência;
  4. Melhoria Contínua;
  5. Desenvolvimento das pessoas;
  6. Disseminação de informações;
  7. Não aceitação de erros;
  8. Constância de propósitos;
  9. Garantia de qualidade;
  10. Gerência de Processos.

O TQM necessita, para a sua aplicação, que todos os agentes, internos e externos, estejam envolvidos e entendidos através de uma boa comunicação. Para isso, é fundamental a implementação de uma cultura de qualidade na empresa, em que todos os envolvidos sempre busquem uma forma de melhorar a qualidade do processo e do produto final. Um exemplo dessa cultura é o modelo conhecido como toyotismo, que, em suma, faz com que os colaboradores da organização possuam mais atribuições, cada um sendo diretamente responsável pelos objetivos da empresa.

Análise de Perigos em Pontos Críticos de Controle (APPCC)

O APPCC busca, através da análise da cadeia produtiva de alimentos, identificar em que momentos ou partes há o maior risco de contaminação do produto. A partir disso, ele traça uma rota preventiva para a produção. Desse modo, ele garante uma maior estabilidade e qualidade, tanto da parte operacional, quanto do produto final.

O APPCC tem como objetivo identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor. Nesse sentido, para que se possa fazer uma boa análise, é importante que se conheça exatamente os princípios desse, que são:

  1. Identificação do perigo;
  2. Identificação do ponto crítico;
  3. Estabelecimento do limite crítico;
  4. Monitoração
  5. Ações corretivas;
  6. Procedimentos de verificação;
  7. Registros de resultados (COSTA, 2010).

Além desse conhecimento, é fundamental aplicar esse método de forma sequencial, para garantir a eficácia e a confiabilidade dos dados obtidos em cada etapa.

Rastreabilidade

A rastreabilidade é uma ferramenta muito útil e que ganha muita força nos dias atuais, pois possibilita a recuperação do histórico ou a localização de um produto, em todo o processo, desde sua produção até o seu consumo. Dessa maneira, obtém-se a garantia de um produto de qualidade, identificação de locais de maior venda, quem é o seu consumidor e, em casos de recall, diminuição dos prejuízos e garantia da confiabilidade do produto, através de uma rápida identificação e localização dele.

Para exemplificar, uma das ferramentas mais utilizadas para a rastreabilidade é o código de barras. Essa ferramenta, sozinha, garante uma agilidade maior de atendimento ao cliente, captação de informações, maior controle e diminuição de erros. Todos esses benefícios auxiliam no aprimoramento da gestão da qualidade, pois possibilitam um feedback passivo do seu produto.

A implantação da rastreabilidade exige que todo o processo esteja integrado, desde o fornecimento de insumos e matéria-prima, passando pelos processos de produção, até chegar ao transporte. Assim, é possível ter um controle preciso e de boa qualidade.

Mesmo adotando alguma ferramenta de gestão, é de suma importância que se faça o acompanhamento delas. Isso é feito pela obtenção e análise dos dados produzidos, seguidos pela elaboração de formas de potencializar os pontos positivos e combater os negativos da produção.

Concomitantemente, também é importante fazer a manutenção da sua ferramenta de controle de qualidade, fazendo com que a evolução da qualidade seja contínua e gradual. Então, se, ao ler este artigo, você ficou com alguma dúvida ou interessado em implementar algum processo de controle de qualidade para aumentar a qualidade de seus alimentos, entre em contato conosco para que possamos ajudá-lo!

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